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為能讓我國國防自主，臺灣積極發展國機國造，以免處處受制於人，擺脫花錢買被拿掉重要功能的戰機、部署服役後甚至被索取天價的研改費用的窘境。然而，發展國機國造必須具備人才、技術、設備、資金、時間等5項要件，因此我國國防部呼籲，為了不再受制於人，不再做冤大頭，我們要相信自己的能力，歡迎產、官、學、研一起加入國機國造的行列。

串聯南部資源

推動模具業升級

經濟部產業發展署（前身為經濟部工業局）於今（112）年度設立「模具產業高階製造升級轉型計畫」，委託工研院辦理計畫推動，日前於國立高雄科技大學成立「先進沖壓模具製程技術服務營運推廣平台」，串聯南部產學研資源，帶領臺灣模具產業導入更具智慧化設計、快速試作並符合先進製程等要件，不僅讓臺灣模具產業朝向高品質、客製化方向發展，為模具產業提供在沖壓領域所需之技術輔導與人才培育，更挹注模具產業在高階製造所需的技術升級與人才養成。

其中，更有許多技術已導入航太及軍工產業，透過產、學、研的攜手合作，帶領我國防產業逐步向前發展。

以起落架而言，起落架是飛機的關鍵零組件，也是推動國機國造的關卡之一。因為鍛件國內無法自行開發，都是向國外採購，再由國內做後續機加工與熱處理，主要問題是起落架的鍛造技術及零件性能需使用高強度材料。

在中科院航空所指導與運籌帷幄下，結合國內產、學、研單位進行開發，歷時約兩年，終於開發成功。首先由中科院航空所開發團隊主導，進行鍛件設計與分析，確認最佳設計方案後，再由高科大模具與鍛壓中心進行鍛造模具設計與製造，另再借助亞獵士航太科技公司的高強度鋁合金材料開發技術與鍛造能量，成為國內首次將下一代戰機所須之起落架鍛件自主開發成功。

航太板金零件

獲航空大廠採用

高科大模具與鍛壓製程技術中心主任楊俊彬表示，開發階段中屢屢遇到鍛造成形與材料特性上的問題，還是需回歸到學術上的鍛造理論與材料理論基礎，找尋對策，最終逐一克服這些問題，成功將戰機起落架用外套筒與活塞，自主鍛製出來，突破國機國造的一項瓶頸。

此外，板金成形技術在飛機板金製造上是重要的製程技術之一。飛機板金成形技術逐漸朝向成形後即為產品外形為發展目標，且尺寸精度要求也日漸嚴格。

高科大金屬產品開發中心主任林栢村、執行長郭峻志組成沖壓成形團隊，以板金伺服沖壓與多軸加工整合技術，應用於航太板金零件製造發展為主軸，並積極投入相關先進成形技術開發及人才培育。

5年前，在學校、系所（機電系）與設備商（崴立、協易）支持下，陸續建置具產業等級設備與場域，並與廠商（漢翔、榮陞）合作，引進國機國造的勇鷹號教練機的相關沖壓板金零件，且為了讓研發成形模具與載具符合國際航空部件品質要求，該場域於108年5月獲頒AS9100D航空工業品質管理系統／ISO9001:2015品質管理系統雙認證證書，成為國際學術單位第一個具有該品質認證的學術研究中心。

目前共計已有24個航空板金沖壓零件在高科大建置的場域製造生產，零件終端客戶包括：漢翔、波音、龐巴迪、Honeywell等公司。

智造實作工廠 

產業轉型發展後盾

郭峻志表示，該中心為解決當前產業在航太板金零件橡皮成形時成形側向力不足造胚料展開外形不正確、成形中皺摺、疊料與回彈等問題，提出具有「側向成形壓力結構設計」橡皮成形模具開發技術，不僅榮獲中華民國（I701091）與美國發明專利（US 11.173,637 B2）；也獲得2021台灣創新技術博覽會發明競賽金牌獎，其可有效解決航太板金產業之橡皮成形問題，對於多樣少量航空板金的生產，具備提升生產效率與低耗能成效。

高科大產學長謝其昌表示，高科大以智慧機電學院為首，轄下機械系、模具系、機電系等共有180位在機械、模具領域的教師群，是一支非常堅強的技術升級輔導團隊，且建置有「智慧製造實作工廠」，更成為產業技術升級轉型發展的最佳後盾。